Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN6376:1998

TIÊU CHUẨN VIỆT NAM

TCVN 6376 : 1998

XÍCH BẠC LÓT CHÍNH XÁC BƯỚC NGẮN VÀ ĐĨA XÍCH

Short pitch transmission precision bush chains and chain wheels

1. Phạm vi áp dụng

Tiêu chuẩn này qui định đặc tính kỹ thuật của xích bạc lót chính xác bước ngắn một dãy, nhiều dãy và đĩa xích tương ứng, dùng trong truyền động cơ khí.

Tiêu chuẩn qui định kích thước, dung sai, Iực đo, tải trọng phá hỏng nhỏ nhất và chỉ áp dụng cho xích có bước 6,35 mm và 9,525 mm.

2. Xích

2.1. Hình dạng và kết cấu của xích được qui định trong các hình vẽ 1, 2 và 3

2.2. Ký hiệu

Xích được kí hiệu như qui định ở cột 1 của bảng 1 và 1M, cụ thể

- 04 C cho xích có bước 6,35 mm;

- 0,6 C cho xích có bước 9,525 mm.

Sau đó thêm

- số 1 nếu là xích 1 dãy

- số 2 nếu là xích kép (hai dãy)

- số 3 nếu là xích 3 dãy;

- số hiệu tiêu chuẩn này.

Ví dụ: Xích bạc lót chính xác, có bước 6,35 mm, hai dãy.

04 C - 2 - TCVN 6376 : 1998

Hình 1 - Các dạng xích

2.3. Kích thước

Các kích thước của xích được qui định trong các bảng 1 và 1M . Các kích thước lớn nhất và nhỏ nhất đã qui định đảm bảo tính lắp lẫn hoàn toàn các mắt xích chế tạo ở các cơ sở khác nhau. Dung sai này biểu thị các giới hạn lắp lẫn, không phải là dung sai thực tế dùng trong chế tạo.

2.4. Độ bền kéo nhỏ nhất

2.4.1. Độ bền kéo nhỏ nhất là độ bền của mẫu thử khi thử kéo phá hỏng, như đã xác định trong điều 2.4.2. Độ bền kéo nhỏ nhất không phải là tải trọng làm việc.

2.4.2. Đặt từ từ một lực kéo không nhỏ hơn qui định ở bảng 1 và bảng 1M vào hai đầu chiều dài đoạn xích thử bao gồm ít nhất năm bước xích. Hai đầu chiều dài xích thử được móc bằng hai móc nối cho phép chuyển động tự do ở cả hai đầu của đường trục xích, trong mặt phẳng vuông góc với khớp nối.

Không công nhận kết quả thử khi vị trí hỏng xuất hiện liền sát với móc nối

Sự phá hỏng mẫu xuất hiện tại thời điểm mà độ giãn dài không tăng hơn nữa khi tăng tải trọng, tức là tại đỉnh của biểu đồ tải trọng / độ giãn dài.

2.4.3. Khi thử kéo phá hỏng mẫu, mặc dù xích không xuất hiện vết hỏng khi lực kéo đạt đến tải trọng phá hỏng nhỏ nhất, song xích đó cũng phải bỏ đi.

2.5. Tải trọng thử

Toàn bộ xích được thử với tải trọng bằng 1/3 tải trọng kéo phá hỏng nhỏ nhất qui định ở các bảng 1 và 1M.

2.6. Độ chính xác chiều dài

Xích chế tạo xong phải được kiểm tra chiều dài sau khi chịu tải trọng thử và trước khi được bôi trơn.

Chiều dài tiêu chuẩn nhỏ nhất để đo là 610 mm và được kết thúc tại mỗi một đầu bằng một mắt trong.

Mắt trong

Mặt nối với vòng hãm lò xo

Hình 2 - Các dạng mắt xích

Xích được đỡ trên suốt chiều dài toàn bộ của nó và chịu lực do qui định trong các bảng 1 và 1M.

Chiều dài đo được phải là chiều dài danh nghĩa với dung sai là

Độ chính xác về chiều dài của các xích làm việc song song ở trong khoảng giới hạn trên, nhưng phải theo thỏa thuận với cơ sở chế tạo.

2.7. Ghi nhãn

Xích được ghi nhãn với nội dung sau:

a) tên cơ sở chế tạo

b) kí hiệu xích (như cột 1 của các bảng 1 và 1M).

Chiều rộng chung của xích kể cả phần chi tiết kẹp chặt qua bảng tổng chiều dài của các chốt đỡ b₄, b₅ hoặc b₆ với độ dài b₇ cho chốt tán (hoặc b₇ cho chốt có đầu) nếu chi tiết kẹp chặt chỉ lắp ở một bên hoặc với 2b₇ nếu kẹp chặt lắp ở cả hai bên.

Hình 3 - Các kích thước xích phù hợp với các bảng 1 và 1M

Bảng 1 - Kích thước xích, lực đo và tải trọng phá hỏng (theo in và paoluc)

Bảng 1M - Kích thước xích, lực đo và tải trọng phá hỏng (theo mét)

* Không dùng các mắt khuỷu cho xích có chế độ làm việc nặng.

2.8. Các tấm gá

Các tấm gá tiêu chuẩn dùng cho xích kích cỡ 06 C được qui định trên các hình 4, 5 và 6 và trong các bảng 2, 3 và 4

3. Đĩa xích

3.1. Kích thước đường kính của vành đĩa

3.1.1. Thuật ngữ và kích thước đường kính vành đĩa qui định trên hình 7

Hình 7 - Kích thước đường kính

3.1.2. Kích thước

3.1.2.1. Đường kính vòng chia

(xem phụ lục về quan hệ giữa đường kính vòng chia và số răng)

3.1.2.2. Đường kính chốt đo

d_R = d1 (xem 3.2.1) với dung sai (0,01 mm)

3.1.2.3. Đường kính vòng chân

d_f = d - d₁ với dung sai dưới đây:

3.1.2.4. Kích thước đo qua chốt

M_R = d + d_Rmin đối với số răng chẵn;

M_R = d cos+ d_Rmin đối với số răng lẻ.

Kích thước đo qua chốt cho đĩa có số răng chẵn được đo qua hai chốt đặt vào các rãnh răng đối diện nhau.

Kích thước đo qua chốt cho đĩa có số răng lẻ được đo qua hai chốt đặt trong các rãnh răng gần với đối diện nhất.

Các sai lệch với kích thước này giống hoàn toàn như sai lệch đường kính vòng chân.

3.2. Dạng rãnh răng đĩa xích

3.2.1. Thuật ngữ các kích thước và dạng rãnh răng qui định trên hình 8.

Hình 8 - Dạng rãnh răng

3.2.2. Kích thước

Các sai lệch của dạng rãnh răng được xác định bằng các dạng rãnh răng lớn nhất và nhỏ nhất. Dạng rãnh răng thực tế tạo thành bằng phương pháp cắt gọt hoặc phương pháp tương đương phải có sườn răng nằm giữa bán kính sườn lớn nhất và nhỏ nhất và uốn cong theo đường cong tựa của bạc lót đối diện với các góc tương ứng.

3.2.2.1. Dạng nhỏ nhất

r_emax = 0,12 d₁- (z-2)

r_imin = 0,505 d₁

amax = 140^o -

3.2.2.2. Dạng lớn nhất

r_emin = 0,008 d₁ (z² - 180)

r_imax = (0,505 d₁ - 0,008 ) in (trong đó d₁ theo insơ)

hoặc = (0,505 d₁ - 0,069 ) mm (trong đó d₁ theo mm)

amin = 120^o -

3.3. Chiều cao răng và đường kính vòng đỉnh

3.3.1. Thuật ngữ

Theo 3.2.

3.3.2. Kích thước

d_amax = d + 1,25 p - d₁

d_amin = d + p (1 - ) - d₁

Phải lưu ý rằng d_amin và d_amax có thể được dùng cả hai tùy theo các dạng rãnh răng lớn nhất và nhỏ nhất phụ thuộc vào các sai lệch của dụng cụ cắt d_amax.

Chiều cao răng trên đa giác bước được tính theo công thức sau đây:

h_amax = 0,625 p - 0,5 d₁ +

h_amin = 0,5 (p - d₁)

Lưu ý rằng h_amax có quan hệ với d_amax và h_amin với d_amin.

3.4. Prôphin vành đĩa

3.4.1. Thuật ngữ cho vành đĩa trong mặt cắt dọc trục qua tâm rãnh răng qui định trên hình 9.

Hình 9 - Prôphin vành đĩa

3.4.2. Kích thước

b_f1 = 0,93 b₁, dung sai 114 đối với đĩa xích một dãy

b_f1 = 0,91 b₁, dung sai 114 đối với đĩa xích hai dãy

b_f1 = 0,88 b₁, dung sai 114 đối với đĩa xích ba dãy

b_f2 và b_f3 = (số lớp -1) p_t + b_f1 (dung sai h₁₄ cho b_f1)

r_x = p

b_a = 0,1 pmin đến 0,15 pmax

r_a/act - bán kính góc lượn thực tế

d_g = p cotg-1,05h₂ - 0,040 - 2 r_aact in (trong đó p, h₂ và r_aact theo insơ)

hoặc

= p cotg-1,05h₂ - 1.00 - 2 r_aact mm (trong đó p, h₂ và r_aact theo mm)

3.5. Độ đảo hướng tâm

3.5.1. Thuật ngữ

Theo 3.2

3.5.2. Trị số

Độ đảo hướng tâm giữa lỗ và đường kính vòng chân không được quá giá trị từ:

0,0008 d_f + 0,003 in, hoặc 0,006 in (trong đó d_f theo in) đến 0,030 in; chọn giá trị lớn hơn trong hai giá trị trên.

hoặc 0,0008 d_f + 0,08 mm, hoặc 0,15 mm (trong đó d_f theo mm) đến 0,76 mm; chọn giá trị lớn hơn trong hai giá trị trên.

3.6. Độ đảo hướng trục

3.6.1. Thuật ngữ

Theo 3.2.

3.6.2. Trị số

Độ đảo hướng trục giữa lỗ và phần phẳng của mặt bên răng không được quá giá trị từ.

0,0009 d_f + 0,003 in (trong đó d_f theo in) đến 0,045 in

hoặc 0,0009 d_f + 0,08 mm (trong đó d_f theo mm) đến 1,14 mm

Đối với đĩa xích hàn, có thể lấy giá trị 0,010 in (0,25 mm) nếu các công thức ở trên cho giá trị nhỏ hơn

3.7. Độ chính xác của bước răng đĩa xích

Độ chính xác bước răng đĩa do nhà chế tạo xích qui định.

3.8. Dãy số răng

Dãy số răng đĩa được qui định từ 9 đến 150, trong đó dãy ưu tiên dùng là:

17; 19; 21; 23; 25; 38; 57; 76; 95 và 114.

3.9. Dung sai lỗ

Nếu không có thỏa thuận nào khác giữa nhà chế tạo và khách hàng, dung sai lỗ là H8.

3.10. Ghi nhãn

Đĩa xích được ghi nhãn với nội dung sau:

- tên nhà chế tạo;

- số răng;

- ký hiệu xích.

PHỤ LỤC A

(qui định)

ĐƯỜNG KÍNH VÒNG CHIA

Bảng dưới đây qui định quan hệ giữa số răng và đường kính vòng chia của đĩa xích lắp với xích có bước đơn vị (ví dụ 1 in, 1mm). Các đường kính vòng chia cho đĩa xích ăn khớp với xích có bước khác được xác định tỷ lệ thuận với bước xích.

Bảng A.1 - Đường kính vòng chia